Full Density PM Anwendungen

Eine wachsende Zahl an Branchen kann den Full Density-Prozess zu ihrem Vorteil nutzen.

Kunden, die physikalische Eigenschaften benötigen, die bei konventionellen oder auch High Performance PM-Materialien nicht erhältlich sind, sollten Full Density PM in Erwägung ziehen. Full Density liefert bei hohen Volumen eine kostengünstige Prozessalternative zum arbeitsintensiven Modellausschmelzverfahren. Mit End- oder Fastendkonturfähigkeit, hervorragender Sauberkeit und homogeneren Mikrostrukturen kann Full Density eine effektive Alternative zu geschmiedeten Materialien darstellen.

Full Density zeichnet sich bei der Herstellung konventionell geformter PM-Komponenten aus, bei denen die physikalischen Eigenschaften optimal sein müssen. Ultimet 16 liefert beispielsweise ähnliche Stärke und Korrosionsbeständigkeit wie Cast 316 (CF 8M) ohne die Gefahr von Bruch-, Schwund- oder anderen Erstarrungsfehlern. Ultimet M2 zeigt homogene, ultrafeine Karbiddispersion und verbessert dadurch die Haltbarkeit und die anisotrope maschinelle Bearbeitbarkeit im Vergleich zu gegossenen und geschmiedeten Materialien.

Normalerweise sind die Verarbeitungskosten für eine Full Density-Komponente etwas größer als bei konventioneller oder High Performance PM. Obwohl Full Density eine kosteneffiziente Lösung für niedrigere Volumen sein kann, schrecken die mit einem hochvolumigen Prozess verbundenen Kosten für Gusswerkzeuge bei Anwendungen mit niedrigerem Volumen möglicherweise ab.

Kunden, die jährlich höhere Teilevolumen benötigen, erkennen schnell die beträchtlichen Einsparungen.

Unter anderem folgende Branchen nutzen die Vorteile des Full Density-Prozesses: